تساعد الأتمتة شركة NEXT على تسليم المنتجات في الموعد المحدد

استثمرت شركة Next plc، وهي شركة رائدة في مجال تجارة التجزئة للأزياء والأدوات المنزلية، مؤخرًا في مركز توزيع جديد تمامًا بالقرب من ويكفيلد، متصل بالمرافق القائمة بواسطة جسر رابط. وفي محاولة لاستبدال جهاز فرز الصواني المقسمة القديم من أجل زيادة الإنتاجية وتقليل أوقات معالجة الطلبات، اختارت Next حل الفرز AutoPocket من KNAPP لمستودعها الجديد.

AutoPocket هو أحدث جيل من تكنولوجيا فرز الجيب من KNAPP، والذي يقوم بترتيب الجيوب المعلقة من البضائع في التسلسل الدقيق المطلوب للشحن. ويوضح كريج رولاسون، المدير الإداري لشركة KNAPP في المملكة المتحدة، "إن الفائدة الرئيسية من AutoPocket هي أنها تمكن من إيداع العناصر بدقة وبشكل تلقائي بالكامل في أي مكان في المستودع، أثناء التحرك بأقصى سرعة. إن القدرة على إطلاق العناصر دون الحاجة إلى التوقف، أو حتى الإبطاء، تجعل النظام سريعًا بشكل لا يصدق".

كل ثانية لها قيمتها

مع تعهد شركة Next بتسليم الطلبات المقدمة قبل الساعة 11 مساءً في اليوم التالي، فإن معالجة الطلبات بسرعة تشكل أهمية بالغة. ينقل نظام AutoPocket الطلبات التي تحتوي على عنصر واحد مباشرة إلى محطات التعبئة والتغليف، في حين يتم ترتيب الطلبات التي تحتوي على سلع من خطوط متعددة وفقًا لخوارزمية فرز المصفوفات الخاصة بالنظام.

تحديان وحل واحد

في DC الجديد،نابتمكن الفريق من حل تحديين بحل واحد. ففي حين تعمل وحدتا AutoPocket على توحيد وفرز طلبات التجارة الإلكترونية بكفاءة عالية، تتولى وحدة ثالثة فرز الطلبات في منطقة خروج البضائع. وبالاشتراك مع برنامج ذكي، يعمل AutoPocket على تحسين تدفق البضائع إلى Next من مرحلة الالتقاط وحتى الشحن.

تتعامل وحدتا معالجة الطلبات مع 15,000 عنصرًا في الساعة، بينما تقوم وحدة الإخراج بفرز 5,000 طردًا في الساعة. وفي المجمل، يتميز نظام AutoPocket في Next بـ 32,300 جيب ويعالج حوالي 240,000 عنصرًا في اليوم. وتصل المدخرات التي توفرها Next، مقارنة بفرز الحزام المتقاطع التقليدي، إلى 35% في ساعات العمل الأسبوعية للموظفين. يقول كريج رولاسون: "بالإضافة إلى تقليل أوقات معالجة الطلبات، فإن استخدام تقنية واحدة يضمن بالتأكيد فوائد من حيث سهولة الصيانة وتوافر قطع الغيار".

متجر الحقائب الآلي

كما قامت شركة KNAPP بتزويد متجر OSR Shuttle الآلي كجزء من حلها لشركة Next. يتم نقل الحاويات من المتجر تلقائيًا إلى إحدى محطات تحميل الجيب العشرين - 10 لكل من وحدات AutoPocket لمعالجة الطلبات - حيث يتم أخذ ما يصل إلى 1000 عنصر في الساعة من الحاويات، ومسحها ضوئيًا وتحميلها في جيب مزود تلقائيًا. من هنا، يتم إعادة توجيه الجيوب إلى موزع الوحدات، الذي يخصصها لإحدى وحدات AutoPocket، وموازنة عبء العمل بينهما لتحقيق أقصى قدر من الإنتاجية.

جيب التخزين المؤقت

في منطقة تجميع الطلبات، تحتوي كل وحدة من الوحدتين على 14 مخزنًا مؤقتًا عبر مستويين، حيث يتم تخزين جيوب من العناصر الفردية مؤقتًا حتى تتم معالجة جميع أجزاء الطلب وتجميعها. يتم تحويل الطلبات المكتملة تلقائيًا من المخزن المؤقت الدوار إلى حلقات التعبئة الستة بواسطة نظام التحكم في المستودعات. هنا، تطلق الجيوب محتوياتها تلقائيًا في واحدة من 240 ممرًا، والتي تنزلق بها إلى 60 محطة تعبئة. يقوم الموظفون بتعبئة جميع العناصر في الطلب في كيس بلاستيكي ثم يتم تغذية هذه الطرود على ناقل ينقلها إلى نظام الفرز الخارجي.

فرز الصادر

يتم إدخال طلبات العملاء المعبأة في وحدة AutoPocket الثالثة في واحدة من ست وحداتتحميلويتم بعد ذلك فرز الطرود وتوزيعها عبر 40 نقطة تسليم خاصة بشركات التوصيل عبر حلقة الفرز الصادرة، ومن هناك يتم شحنها إلى العملاء في جميع أنحاء العالم.

"يسعدنا أن نقدم هذا المشروع الناجح لشركة Next"، علق كريج رولاسون. "إن AutoPocket عبارة عن تقنية متعددة الاستخدامات بشكل لا يصدق. بالإضافة إلى مهام تنفيذ الطلبات وفرز الطلبات الصادرة في مركز South Elmsall DC، يمكن أن يعمل AutoPocket كحل عالي الكفاءة لمعالجة المرتجعات. بالإضافة إلى ذلك، فإن تصميمه المعياري يعني أنه يمكن توسيع نطاق النظام بمرونة عن طريق إضافة وحدات فرز مع نمو الأحجام."